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首先是丰田术语解说
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丰田编制
“班长”是从入职十年左右的员工中选拔出来的工作现场的领导,手下管理1 0名以下的员工。管理几名班长的是“组长”,管理几名组长的是“工长”,管理几名工长的是“科长”。
现在丰田的职位称呼有所改变,“班长”变为,‘TL" (Team Leader),“ 组长”变为 “GL ”(Gro u p Leader), “工长”变为“CL”(Chief Leader) 。
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丰田生产方式
通过彻底消除浪费来降低成本,在生产的全部过程中追求合理性的独特制造技术。目的在于以更快的速度给更多的消费者提供品质更高、价格更低的商品。
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自働化
从丰田佐吉的时代流传下来的丰田生产方式的支柱,“出现异常情况的话,立刻停止机械和生产线"。通过停止生产线来找出出现异常的原因,最终实现改善。在发生异常情况时亮警示灯就是基于这种思考方法产生的。
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just in time
与自働化并称为丰田生产方式的支柱。消除生产现场的浪费,提高工作效率, “只在必要的时间,按照必要的数量,生产必要的东西"。
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改善
丰田生产方式的核心思想。全员参加,彻底消除浪费,提高生产效率的组织活动。如今被多数企业所采用,是日本制造业强大力量的源泉。
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5S
整理、整顿、清扫、清洁、素质,被称为“5S”。5S的目的不只是收拾干净,而是为了更容易找出问题和异常,从而进行改善。
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真因
导致问题发生的真正原因。解决真因的话问题就不会再次发生。与之相对的,要因指的是在解决之后问题仍然会再次发生的表面原因。
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解决问题的8个步骤1
丰田解决问题的步骤。
①明确问题、
②把握现状、
③设定目标、
④找出真因、
⑤建立对策、
⑥实施对策、
⑦确认效果、
⑧固定成果。
通过这个过程,可以不依靠直觉和经验,通过理论的思考和分析更有效率地解决问题。
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QC小组
“Quality Control” 的简称。自主进行改善活动的团体,在丰田由4-5人构成。全员分别担任leader、书记等职务,为改善职场中出现的问题,以及维持应有状态进行管理活动。
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标准
根据当前品质与成本方面最佳 的做法和条件,通过改善时刻保持进化的方法。操作者需要根据这一方法进行工作。包括工作手册、工作指导书、品质检查手册、刃具更换操作手册等等。都是凝聚了现场操作经验的工作手册。
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现地、现物
丰田重视现场的思考方法认为“只有去现场才能看到真相”。也就是说要对事物进行判断,必须亲眼确认现场实际发生的情况以及商品、产品本身。
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五大任务
①安全、②品质、③生产效率、
④成本、⑤人才培养。
这是丰田的管理监督者在进行现场管理时必须贯彻的工作守则。
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固定成果
将解决问题的对策作为标准化的管理确定下来。
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