零故障理念的宣贯。
设备零故障管理是一项复杂的系统工程,其管理过程是全方位的。它要求全员参与（从主管到操作者、维护者）、全过程体现（设备一生管理各个阶段）；实现设备零故障管理的过程，也是完善企业文化的过程。实现设备零故障管理，必须建立新的设备管理理念和新的思维模式，如：
1、传统理念认为“设备故障是肯定要发生的”；新理念认为“设备故障是人为造成的，因此，只要通过人的努力，设备故障是完全可以避免的”。
2、传统理念认为“人是会犯错误的”；新理念认为“人能够避免错误”。
3、设备可以终生不大修，而以小修、项修代替大修。
管理体系搭建。
搭建“四三二一”故障管理模式。即“四化、三环、二标、一核心”。

A. 四化
故障统计、识别、分析信息化。通过信息化手段支持，实现故障时间、停机次数的自动采集，并根据需要，运用各种统计方法和工具，以图表形式分类输出，满足管理人员的分析需要。
故障报备、处理、改善标准化。从故障萌芽的信息传递到故障处理，依据SOON体系规范化要求，建立故障信息传递快捷有效渠道，制定自主维护基准、维修技术标准、维修过程作业标准和维修质量验收标准，实现维修效率和效果提升。
故障维修、反馈、评估系统化。维修改善成果固化，通过可视化、定置化手段实现防呆、防错，建立、集成维修经验库，定期交流维修经验成果，整体提升维修人员技术水平。
故障责任、管理、考评制度化。建立制度进行支撑故障的事后处理，从而明析故障源头、确定故障性质、接受故障教训，实现持续改进。
B. 三环
自主维护闭环，专业维修闭环，预防维修闭环。健全故障的维修策略从而完善以自主维护为基础的三闭环设备检维修体系。
C. 两标
故障时间、停机次数。以故障时间、停机次数为过程性控制指标，从而支撑设备效率、成本等结果性指标的实现。
D.一核心
以零故障为核心。通过搭建并逐渐健全设备故障管理的信息化、标准化、系统化和制度化，从而促进以自主维护为基础的检维修体系形成，三个闭环的检维修体系形成并有效运行是降低故障时间和停机次数这两个指标的有力保障，通过有效的降低这两个标明故障的显著指标，达到最终的核心目的：零故障。
零故障的实现模式
通过对两个维度的管控，从而最终实现完全零故障。即设备维、时间维。
指从车间某一设备的某一区域开始通过不断优化操作人、维修人、管理人的行为，经过一定的时间，从而形成该区域固定的操作手法、维保手段和管理方法，最终确保该区域实现零故障。如图所示，随着时间的发展而封闭，即达到人机法的和谐，从而实现区域零故障。
随着设备维的不断扩大，由区域扩大至单机，由单机扩大至整套设备，由整套设备扩大至工序，由工序扩大至全车间。人维、方法维也不断扩大，完成每个区域的零故障。由各个区域的堆叠，当涵盖完车间所有设备后，形成一个由众多零故障立方堆砌的“魔方”，即可实现全车间的零故障。