石灰石的煅烧，一方面是碳酸钙的分解为氧化钙的过程，另一方面是石灰石菱形晶格重新结晶转化为石灰的立方晶格的变化过程。在石灰石快速加热煅烧下，所得到的为细粒晶体结构的石灰，活性度就高；缓慢加热煅烧时，所得为粗晶体结构的石灰，活性就低。活性度是表征生石灰水化反应速度的一个指标，即在足时间内，以中和生石灰（消化）时产生的Ca（OH）2所消耗的4mol／l盐酸的毫升数表示。石灰的活性度取决于它的组织结构，石灰的组织结构与煅烧温度和煅烧时间密切相关。影响石灰活性度的组织结构包括体积密度、气孔率、比表面积和CaO矿物的晶粒尺寸。晶粒越小，比表面积越大，气孔率越高，石灰活性就越高，化学反应能力就越强。理论石灰活性度可达446ml左右，回转窑、麦尔兹窑、套筒窑的石灰活性度一般达350ml以上。一般认为竖窑石灰的活性度在300 ml以下。
1、石灰活性度酸碱滴定法
①现行石灰活性度检验一般以首钢编写的YB／T105—2005《冶金石灰物理检验方法》为依据。称取粒度为1—5mm的试样25.0g，量取稍高于40±1度的水l000ml，倒人 2000ml的大烧杯中。开动搅拌仪（转速250-300r/min），用温度计测量水温。待水温降到40±1度时，加酚酞指示剂溶液（酚酞指示剂的浓度为10g/l）l0滴，将试样一次倒入水中消化并开始计算时间。当消化开始呈红色时，用4N的盐酸滴定，直至红色消失。如又出现红色，则继续滴人盐酸，直至混合液中红色再消失。记录第l0分钟时盐酸消耗的毫升数。
②攀钢现在生石灰活性度检验以制造部的检测规定为依据。将生石灰试样（全部破碎过5㎜后）缩分成两份，一份做化学分析试样，另一份总量（100%）用3㎜圆孔分样筛分为筛上·筛下物（＞3㎜；＜3㎜）均缩分约为300 g试样盛装于磨口玻璃瓶中，标识清楚各自百分含量送化验室。称取试样50g精确至0.10g 。先计算筛上（＞3㎜）部分（X%）乘以0.5得出粗颗粒称取量x g，称取量x g后再与（＜3㎜）部分（ Y%）共同称取50g。即：0.5 X% + 0.5 Y% = x + y = 50 g。量取2000ml蒸馏水于3000 ml的烧杯中，加热，用温度计测量水温到40±1℃后，将试样一次倒入水中消化，开动搅拌仪4档（250-300r/min），加酚酞指示剂(10g/l)5滴～6滴。同时开始计时。当消化开始呈红色时，用盐酸标准溶液(4 mol/l)滴定并保持溶液到红色刚好消失。待又出现红色时则继续滴入盐酸。整个过程中都要保持溶液滴定至红色消失。记录恰好到第10 min时消耗的4 mol/l盐酸毫升数。以两次平行试验测定结果的平均值报出。
2、影响石灰活性的因素分析
①煅烧设备对石灰活性的影响。由于煅烧设备与煅烧条件和石灰石、燃料的种类不同，生成的石灰可分为轻烧石灰，中烧石灰和硬烧石灰；也可分为活性石灰与非活性石灰，一般轻烧石灰即为活性石灰。石灰的活性大小很大程度上取决于煅烧石灰石所用的煅烧设备。普通竖窑煅烧不出高活性石灰，其原因有：竖窑截面气流分配不均，物料下移快慢不一，同一断面上温差大，形成局部高温区和低温区，致使石灰焙烧度不均匀，石灰的活性差。理论上以烧成温度在1100C--1200C理想的烧成温度范围，石灰的活性较高。石灰石在竖窑内停留时间长，一般为20h--35h左右，生成的石灰晶体重新排列，晶体增大，结果生成反应能力低的非活性灰。
②原料、燃料特性对石灰活性的影响。石灰石中有害杂质有：SiO2、Al2 O3、Fe2 O3、Na2O、K2O、P、S等。这些杂质在较低温度下（9000C）就与烧成石灰CaO开始反应，促使CaO微粒间的融合，导致微粒结晶粗大化。铁的化合物和铝的化合物是强的助熔剂，能促使生成易熔的硅酸盐、铝酸钙和铁酸钙。这些熔融的化合物会堵塞石灰表面细孔，使石灰反应性能力下降；还会阻塞CO2气体的排出，形成中心某些部位的生烧石灰，更主要是它又和石灰发生反应，粘结在一起形成渣块，使石灰窑窑况失调，严重降低石灰活性。因焦炭或煤粉生成的灰分残留在石灰中，造成石灰杂质增多。在煅烧过程中固体燃料中的灰分和石灰易生成CaSO4、Ca2SiO 、CaO.Fe2O3、CaO.Al2O3等盐类，包敷于石灰颗粒表面，形成一层矿渣薄膜，使石灰分解速度缓慢结果生成非活性石灰。
③生产操作中的因素。竖窑产量不均衡，时高时低；焦比、风量、产量不匹配，三带窜动；设备故障多，时压窑时抢产；职工操作不精心，上料出灰异常。这些因素都会引起生产不畅，质量波动，也会引起活性度波动。
④石灰贮存时间和运输方式对石灰活性的影响。随着
1、石灰活性度酸碱滴定法
①现行石灰活性度检验一般以首钢编写的YB／T105—2005《冶金石灰物理检验方法》为依据。称取粒度为1—5mm的试样25.0g，量取稍高于40±1度的水l000ml，倒人 2000ml的大烧杯中。开动搅拌仪（转速250-300r/min），用温度计测量水温。待水温降到40±1度时，加酚酞指示剂溶液（酚酞指示剂的浓度为10g/l）l0滴，将试样一次倒入水中消化并开始计算时间。当消化开始呈红色时，用4N的盐酸滴定，直至红色消失。如又出现红色，则继续滴人盐酸，直至混合液中红色再消失。记录第l0分钟时盐酸消耗的毫升数。
②攀钢现在生石灰活性度检验以制造部的检测规定为依据。将生石灰试样（全部破碎过5㎜后）缩分成两份，一份做化学分析试样，另一份总量（100%）用3㎜圆孔分样筛分为筛上·筛下物（＞3㎜；＜3㎜）均缩分约为300 g试样盛装于磨口玻璃瓶中，标识清楚各自百分含量送化验室。称取试样50g精确至0.10g 。先计算筛上（＞3㎜）部分（X%）乘以0.5得出粗颗粒称取量x g，称取量x g后再与（＜3㎜）部分（ Y%）共同称取50g。即：0.5 X% + 0.5 Y% = x + y = 50 g。量取2000ml蒸馏水于3000 ml的烧杯中，加热，用温度计测量水温到40±1℃后，将试样一次倒入水中消化，开动搅拌仪4档（250-300r/min），加酚酞指示剂(10g/l)5滴～6滴。同时开始计时。当消化开始呈红色时，用盐酸标准溶液(4 mol/l)滴定并保持溶液到红色刚好消失。待又出现红色时则继续滴入盐酸。整个过程中都要保持溶液滴定至红色消失。记录恰好到第10 min时消耗的4 mol/l盐酸毫升数。以两次平行试验测定结果的平均值报出。
2、影响石灰活性的因素分析
①煅烧设备对石灰活性的影响。由于煅烧设备与煅烧条件和石灰石、燃料的种类不同，生成的石灰可分为轻烧石灰，中烧石灰和硬烧石灰；也可分为活性石灰与非活性石灰，一般轻烧石灰即为活性石灰。石灰的活性大小很大程度上取决于煅烧石灰石所用的煅烧设备。普通竖窑煅烧不出高活性石灰，其原因有：竖窑截面气流分配不均，物料下移快慢不一，同一断面上温差大，形成局部高温区和低温区，致使石灰焙烧度不均匀，石灰的活性差。理论上以烧成温度在1100C--1200C理想的烧成温度范围，石灰的活性较高。石灰石在竖窑内停留时间长，一般为20h--35h左右，生成的石灰晶体重新排列，晶体增大，结果生成反应能力低的非活性灰。
②原料、燃料特性对石灰活性的影响。石灰石中有害杂质有：SiO2、Al2 O3、Fe2 O3、Na2O、K2O、P、S等。这些杂质在较低温度下（9000C）就与烧成石灰CaO开始反应，促使CaO微粒间的融合，导致微粒结晶粗大化。铁的化合物和铝的化合物是强的助熔剂，能促使生成易熔的硅酸盐、铝酸钙和铁酸钙。这些熔融的化合物会堵塞石灰表面细孔，使石灰反应性能力下降；还会阻塞CO2气体的排出，形成中心某些部位的生烧石灰，更主要是它又和石灰发生反应，粘结在一起形成渣块，使石灰窑窑况失调，严重降低石灰活性。因焦炭或煤粉生成的灰分残留在石灰中，造成石灰杂质增多。在煅烧过程中固体燃料中的灰分和石灰易生成CaSO4、Ca2SiO 、CaO.Fe2O3、CaO.Al2O3等盐类，包敷于石灰颗粒表面，形成一层矿渣薄膜，使石灰分解速度缓慢结果生成非活性石灰。
③生产操作中的因素。竖窑产量不均衡，时高时低；焦比、风量、产量不匹配，三带窜动；设备故障多，时压窑时抢产；职工操作不精心，上料出灰异常。这些因素都会引起生产不畅，质量波动，也会引起活性度波动。
④石灰贮存时间和运输方式对石灰活性的影响。随着
