2.2净化原理
本技术是沸石转轮吸附同蓄热式焚烧技术的组合工艺,净化系统主要由粉尘过滤装置、沸石转轮浓缩吸附装置、RTO、风机、换热器、PLC自动化控制系统组成。该组合技术通过沸石转轮的吸附浓缩使大风量、低浓度有机废气浓缩为小风量、高浓度浓缩气体,高浓度浓缩气再经RTO高温燃烧分解为CO2和H2O等无机成分。沸石转轮浓缩装置是利用吸附-脱附-浓缩三项连续变温的吸附、脱附程序,通过转轮的旋转,在转轮(被分割成吸附区、脱附区、冷却区)上同时完成VOCs的吸附、脱附再生。
组合技术工艺过程:经粉尘过滤装置去除粉尘、颗粒物后的有机废气流过浓缩转轮时,其中的有机物在转轮吸附区域会被吸附下来,经过吸附净化后的废气(约占处理风量的85%~95%)排放到大气中,一小部分废气(约占处理风量的5%~15%)对转轮冷却区降温后经换热器被加热到180~220℃的脱附温度后,流入脱附区,脱附区有机物从吸附剂—沸石上脱离到加热的气流中,转轮得以再生,脱附后的高浓度VOCs被送入RTO高温焚烧,反应后的高温烟气进入规整蜂窝陶瓷蓄热体,95%的热量被蓄热体吸收并“储存”起来,温度降低到接近RTO入口温度,通常不超过50℃。蓄热体温度升高后,通过切换阀或旋转装置切换气流流向,分别进行蓄热和放热,实现热量的有效回收利用。
该工艺具有如下优点:
(1)相较于固定床活性炭吸附浓缩,出口浓度稳定。由于转轮始终处于旋转状态,故转入吸附区的沸石会较快转入脱附区脱附再生,使得吸附区停留时间短。
(2)采用沸石作为吸附剂,因沸石具有不燃性,相较于煤制/木制活性炭,安全性能好。
(3)高温脱附,脱附效率高,使高沸点残留问题迎刃而解。
(4)系统组合紧凑,充分利用热源,节省设备投资和运行费用。首先,脱附后的VOCs浓度一般为系统进气浓度的6~25倍,可达到RTO自持浓度,正常运行中,RTO辅助加热系统不开启。其次,利用冷却风作为脱附风(常温冷却风经冷却区后温度升到80~110℃),同时取少量RTO炉膛高温净化气进一步加热脱附风,达到脱附用温度,可降低运营成本。
(5)氧化系统采用蓄热式焚烧技术(RTO),与传统的催化燃烧、直燃式热氧化炉相比,具有净化效率高(高达99%以上)、热效率高(≥95%)、运行成本低等特点,浓度稍高时,还可进行二次余热回收,大大降低运营成本。
本技术是沸石转轮吸附同蓄热式焚烧技术的组合工艺,净化系统主要由粉尘过滤装置、沸石转轮浓缩吸附装置、RTO、风机、换热器、PLC自动化控制系统组成。该组合技术通过沸石转轮的吸附浓缩使大风量、低浓度有机废气浓缩为小风量、高浓度浓缩气体,高浓度浓缩气再经RTO高温燃烧分解为CO2和H2O等无机成分。沸石转轮浓缩装置是利用吸附-脱附-浓缩三项连续变温的吸附、脱附程序,通过转轮的旋转,在转轮(被分割成吸附区、脱附区、冷却区)上同时完成VOCs的吸附、脱附再生。
组合技术工艺过程:经粉尘过滤装置去除粉尘、颗粒物后的有机废气流过浓缩转轮时,其中的有机物在转轮吸附区域会被吸附下来,经过吸附净化后的废气(约占处理风量的85%~95%)排放到大气中,一小部分废气(约占处理风量的5%~15%)对转轮冷却区降温后经换热器被加热到180~220℃的脱附温度后,流入脱附区,脱附区有机物从吸附剂—沸石上脱离到加热的气流中,转轮得以再生,脱附后的高浓度VOCs被送入RTO高温焚烧,反应后的高温烟气进入规整蜂窝陶瓷蓄热体,95%的热量被蓄热体吸收并“储存”起来,温度降低到接近RTO入口温度,通常不超过50℃。蓄热体温度升高后,通过切换阀或旋转装置切换气流流向,分别进行蓄热和放热,实现热量的有效回收利用。
该工艺具有如下优点:
(1)相较于固定床活性炭吸附浓缩,出口浓度稳定。由于转轮始终处于旋转状态,故转入吸附区的沸石会较快转入脱附区脱附再生,使得吸附区停留时间短。
(2)采用沸石作为吸附剂,因沸石具有不燃性,相较于煤制/木制活性炭,安全性能好。
(3)高温脱附,脱附效率高,使高沸点残留问题迎刃而解。
(4)系统组合紧凑,充分利用热源,节省设备投资和运行费用。首先,脱附后的VOCs浓度一般为系统进气浓度的6~25倍,可达到RTO自持浓度,正常运行中,RTO辅助加热系统不开启。其次,利用冷却风作为脱附风(常温冷却风经冷却区后温度升到80~110℃),同时取少量RTO炉膛高温净化气进一步加热脱附风,达到脱附用温度,可降低运营成本。
(5)氧化系统采用蓄热式焚烧技术(RTO),与传统的催化燃烧、直燃式热氧化炉相比,具有净化效率高(高达99%以上)、热效率高(≥95%)、运行成本低等特点,浓度稍高时,还可进行二次余热回收,大大降低运营成本。