我有一个项目，定做的同步带，同步带上面固定工装，工装的距离是70mm，需要朝一个方向每次行进70mm。同步带是定做的，齿轮也是定做的。针对这个做法，我前期担心的是累积误差。可是后期做了之后，测试，机器运行两个小时，肉眼也没有看见走偏，姑且就没有关注它是否会走偏的问题。
后来出现两个小插曲，我于是有重新对这样输送带进行了程序修改。
案列1，下面调试的反馈给我说设备运行几圈就偏了，也跟我说了，他监控了那个脉冲数，每次运行的脉冲数也是对的。我去现场查看，原因发现减速机不是我映像的1:6

询问后，发现减速机换了，然后我触摸屏上的参数也基本是上面这个表类似，给调试人员自行设定。但是触摸屏上不会显示小数点后面的数据。

这个运行脉冲数显示小数点后面两位。 这就是应该是电气方面产生的累计误差了。

后面重新调整参数，修改伺服的电子齿轮，然后开机测试，没有出现刚才那个偏差。
案例2，有一天客户来我这里，向我反馈一个问题，说这个机器连续工作12个小时后，会出现偏差。我所担心的问题还是出现了，当初测试1,2个小时看不出结构，现在机器稳定，客户使用过程中很少复位，于是问题就出现了。 思考不是电气的问题，如果干扰，不止这个脉冲数，偏差也远不用十几个小时才能体现出来。应该是机械上面存在的累积误差。
通过两个案例，也说明了累积误差问题，会出现在这个周期型单方向定长问题上面。我们分析下原因。首先定长脉冲数是根据工程数据计算出来的，但是皮带的长度和皮带轮的轴径是加工出来，加工出来不可能就是整整的刚好的工程数据。假定皮带轮大一点，皮带比实短一点，那么单位脉冲量下的，皮带会多走一点，无数圈下来，就是一个客观的数据。 这就是累积误差，反之亦然，这也是和电气误差一样，都是形成不了统一性。
根据行业做法，当然是补偿，如何补偿，补偿多少，这个不好处理。一般都是重新复位，或者参考矫正。我选择的重新复位，由于输送带上面是多工位，同时几个机构一起运行，需要把剩余料全部用完，然后复位，复位后又重新执行，而接着做。 做了定时处理，每隔3小时（可自由设定）自动重新复位。
我也见过行业中有一个原点开关，还有个近点矫正开关，估计也是同样，但是是局部微动参考，预计也是多长时间或者次数微动一次，矫正位置。
周期型累积误差是不可避免的，要么机器工作多长时间人工复位，要么机器自动安装检测自动复位，或者其他方式，比如周期型还有凸轮分割器这种容错比较高的，可以每次相当于复位的模式工作，也可以免除累积，累积这个东西就是循环的工装，工程数据和加工数据由来去的地方。