常用不锈钢表面处理技术
常用不锈钢表面处理技术有以下几种处理方法：
①表面本色白化
处理；②表面镜面光亮处理；③表面着色处理。
1.2.1 表面本色白化处理：不锈钢在加工过程中，经过卷板、扎边、
焊接或者经过人工表面火烤加温处理，
产生黑色氧化皮。 这种坚硬的
灰黑色氧化皮主要是
NiCr2O4 和 NiF 二种 EO4成分，以前一般采用氢
氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。但这种方法成本大，污染环境，对
人体有害，腐蚀性较大，逐渐被淘汰。目前对氧化皮处理方法主要有
二种：
⑴ 喷砂（丸）法：主要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑色
氧化皮。
⑵ 化学法：使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机
添加剂的清洗液进行浸洗。 从而达到不锈钢本色的白化处理目的。
处
理好后基本上看上去是一无光的色泽。
这种方法对大型、 复杂产品较
适用。
1.2.2 不锈钢表面镜面光亮处理方法： 根据不锈钢产品的复杂程度和
用户要求情况不同可分别采用机械抛光、
化学抛光、电化学抛光等方
法来达到镜面光泽。这三种方法优缺点如下：
1.2.3 表面着色处理： 不锈钢着色不仅赋予不锈钢制品各种颜色，
增
加产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。
不锈钢着色方法有如下几种：
⑴化学氧化着色法；
⑵电化学氧化着色法；
⑶离子沉积氧化物着色法；
⑷高温氧化着色法；
⑸气相裂解着色法。
各种方法简单概况如下：
⑴化学氧化着色法： 就是在特定溶液中， 通过化学氧化形成膜的颜色，
有重铬酸盐法、混合钠盐法、硫化法、酸性氧化法和碱性氧化法。一
般“茵科法”（ INCO）使用较多，不过要想保证一批产品色泽一致的
话，必须用参比电极来控制。
⑵电化学着色法：是在特定溶液中，通过电化学氧化形成膜的颜色。
⑶ 离子沉积氧化物着色法化学法：就是将不锈钢工件放在真空镀膜
机中进行真空蒸发镀。例如：镀钛金的手表壳、手表带，一般是金黄
色。这种方法适用于大批量产品加工。因为投资大，成本高，小批量
产品不合算。
⑷高温氧化着色法： 是在特定的熔盐中， 浸入工件保持在一定的工艺
参数，使工件形成一定厚度氧化膜，而呈现出各种不同色泽。
⑸ 气相裂解着色法：较为复杂，在工业中应用较少。
1.3 处理方法选用
不锈钢表面处理选用哪种方法，要根据产品结构、材质、及对表面不
同要求，选用合适的方法进行处理。
2 不锈钢件产生锈蚀的常见原因
2.1 化学腐蚀
2.1.1 表面污染：附着在工件表面的油污、灰尘及酸、碱、盐等在一
定条件转化为腐蚀介质， 与不锈钢件中的某些成分发生化学反应，
产
生化学腐蚀而生锈。
2.1.2 表面划伤：各种划伤对钝化膜的破坏， 使不锈钢保护能力降低，
易与化学介质发生反应，产生化学腐蚀而生锈。
2.1.3 清洗：酸洗钝化后清洗不干净造成残液存留，
直接腐蚀不锈钢
件（化学腐蚀）。
2.2 电化学腐蚀
2.2.1 碳钢污染：与碳钢件接触造成的划伤与腐蚀介质形成原电池而
产生电化学腐蚀。
2.2.2 切割：割渣、飞溅等易生锈物质的附着与腐蚀介质形成原电池
而产生电化学腐。
2.2.3 烤校：火焰加热区域的成份与金相组织发生变化而不均匀，
与
腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
2.2.4 焊接：焊接区域的物理缺陷（咬边、气孔、裂纹、未熔合、未
焊透等）和化学缺陷（晶粒粗大、晶界贫铬、偏析等）与腐蚀介质形
成原电池而产生电化学腐蚀。
2.2.5 材质：不锈钢材质的化学缺陷（成份不均匀、
S、P杂质等）
和表面物理缺陷（疏松、砂眼、裂纹等）有利于与腐蚀介质形成原电
池而产生电化学腐蚀。
2.2.6 钝化：酸洗钝化效果不好造成不锈钢表面钝化膜不均匀或较薄，
易于形成电化学腐蚀。
2.2.7 清洗：存留的酸洗钝化残液与不锈钢发生化学腐蚀的生成物与
不锈钢件形成电化学腐蚀。
2.3 应力集中易于造成应力腐蚀
总之，不锈钢由于其特殊的金相组织和表面钝化膜，
使得它在一
般情况下较难与介质发生化学反应而被腐蚀，
但并不是在任何条件下
都不能被腐蚀。在腐蚀介质和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）存在的
条件下，不锈钢也能与腐蚀介质发生缓慢的化学和电化学反应被腐蚀，
而且在一定条件下的腐蚀速度相当快而产生锈蚀现象，
尤其是点蚀和
缝隙腐蚀。不锈钢件的腐蚀机理主要为电化学腐蚀。
因此，在不锈钢产品在加工作业过程中应采取一切有效措施，
尽
量避免锈蚀条件和诱因的产生。实际上，许多锈蚀条件和诱因（如划
伤、飞溅、割渣等）对于产品的外观质量也有显著的不利的影响，也
应该和必须加以克服。
常用不锈钢表面处理技术有以下几种处理方法：
①表面本色白化
处理；②表面镜面光亮处理；③表面着色处理。
1.2.1 表面本色白化处理：不锈钢在加工过程中，经过卷板、扎边、
焊接或者经过人工表面火烤加温处理，
产生黑色氧化皮。 这种坚硬的
灰黑色氧化皮主要是
NiCr2O4 和 NiF 二种 EO4成分，以前一般采用氢
氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。但这种方法成本大，污染环境，对
人体有害，腐蚀性较大，逐渐被淘汰。目前对氧化皮处理方法主要有
二种：
⑴ 喷砂（丸）法：主要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑色
氧化皮。
⑵ 化学法：使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机
添加剂的清洗液进行浸洗。 从而达到不锈钢本色的白化处理目的。
处
理好后基本上看上去是一无光的色泽。
这种方法对大型、 复杂产品较
适用。
1.2.2 不锈钢表面镜面光亮处理方法： 根据不锈钢产品的复杂程度和
用户要求情况不同可分别采用机械抛光、
化学抛光、电化学抛光等方
法来达到镜面光泽。这三种方法优缺点如下：
1.2.3 表面着色处理： 不锈钢着色不仅赋予不锈钢制品各种颜色，
增
加产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。
不锈钢着色方法有如下几种：
⑴化学氧化着色法；
⑵电化学氧化着色法；
⑶离子沉积氧化物着色法；
⑷高温氧化着色法；
⑸气相裂解着色法。
各种方法简单概况如下：
⑴化学氧化着色法： 就是在特定溶液中， 通过化学氧化形成膜的颜色，
有重铬酸盐法、混合钠盐法、硫化法、酸性氧化法和碱性氧化法。一
般“茵科法”（ INCO）使用较多，不过要想保证一批产品色泽一致的
话，必须用参比电极来控制。
⑵电化学着色法：是在特定溶液中，通过电化学氧化形成膜的颜色。
⑶ 离子沉积氧化物着色法化学法：就是将不锈钢工件放在真空镀膜
机中进行真空蒸发镀。例如：镀钛金的手表壳、手表带，一般是金黄
色。这种方法适用于大批量产品加工。因为投资大，成本高，小批量
产品不合算。
⑷高温氧化着色法： 是在特定的熔盐中， 浸入工件保持在一定的工艺
参数，使工件形成一定厚度氧化膜，而呈现出各种不同色泽。
⑸ 气相裂解着色法：较为复杂，在工业中应用较少。
1.3 处理方法选用
不锈钢表面处理选用哪种方法，要根据产品结构、材质、及对表面不
同要求，选用合适的方法进行处理。
2 不锈钢件产生锈蚀的常见原因
2.1 化学腐蚀
2.1.1 表面污染：附着在工件表面的油污、灰尘及酸、碱、盐等在一
定条件转化为腐蚀介质， 与不锈钢件中的某些成分发生化学反应，
产
生化学腐蚀而生锈。
2.1.2 表面划伤：各种划伤对钝化膜的破坏， 使不锈钢保护能力降低，
易与化学介质发生反应，产生化学腐蚀而生锈。
2.1.3 清洗：酸洗钝化后清洗不干净造成残液存留，
直接腐蚀不锈钢
件（化学腐蚀）。
2.2 电化学腐蚀
2.2.1 碳钢污染：与碳钢件接触造成的划伤与腐蚀介质形成原电池而
产生电化学腐蚀。
2.2.2 切割：割渣、飞溅等易生锈物质的附着与腐蚀介质形成原电池
而产生电化学腐。
2.2.3 烤校：火焰加热区域的成份与金相组织发生变化而不均匀，
与
腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
2.2.4 焊接：焊接区域的物理缺陷（咬边、气孔、裂纹、未熔合、未
焊透等）和化学缺陷（晶粒粗大、晶界贫铬、偏析等）与腐蚀介质形
成原电池而产生电化学腐蚀。
2.2.5 材质：不锈钢材质的化学缺陷（成份不均匀、
S、P杂质等）
和表面物理缺陷（疏松、砂眼、裂纹等）有利于与腐蚀介质形成原电
池而产生电化学腐蚀。
2.2.6 钝化：酸洗钝化效果不好造成不锈钢表面钝化膜不均匀或较薄，
易于形成电化学腐蚀。
2.2.7 清洗：存留的酸洗钝化残液与不锈钢发生化学腐蚀的生成物与
不锈钢件形成电化学腐蚀。
2.3 应力集中易于造成应力腐蚀
总之，不锈钢由于其特殊的金相组织和表面钝化膜，
使得它在一
般情况下较难与介质发生化学反应而被腐蚀，
但并不是在任何条件下
都不能被腐蚀。在腐蚀介质和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）存在的
条件下，不锈钢也能与腐蚀介质发生缓慢的化学和电化学反应被腐蚀，
而且在一定条件下的腐蚀速度相当快而产生锈蚀现象，
尤其是点蚀和
缝隙腐蚀。不锈钢件的腐蚀机理主要为电化学腐蚀。
因此，在不锈钢产品在加工作业过程中应采取一切有效措施，
尽
量避免锈蚀条件和诱因的产生。实际上，许多锈蚀条件和诱因（如划
伤、飞溅、割渣等）对于产品的外观质量也有显著的不利的影响，也
应该和必须加以克服。
