表2 是某活性炭设备厂的活性炭在某喷涂工厂的实际应用数据，记录数据的时间为每次完成脱附再生后和下一次脱附再生前，脱附周期为7d。

表3 是某沸石分子筛设备厂的沸石分子筛在某喷涂工厂的实际应用数据，由于其吸附和脱附同时进行，为保证数据的可对比性，记录数据的周期也为7d。

从表2 和表3 可以看出，活性炭的吸附能力较分子筛强，但随着使用时间和再生次数的增加，活性炭设备的吸附能力会明显下降。活性炭虽然在脱附再生后处理效率可以有效提高，但是在7 d 的运行周期内下降较快，很可能在最后几天出现不达标的情况，并且即使进行再生脱附，吸附效率也明显下降，一般在300d左右就必须更换。因此，为保证稳定的吸附处理效率，喷涂行业VOCs废气治理常用的吸附剂以沸石分子筛为主，同时疏水性改性沸石分子筛的应用进一步增加了其使用价值，浓缩工艺则以转轮吸附浓缩工艺为主。
2. 2 高浓度再生废气治理方案的选择
高浓度VOCs废气的治理方案通常为燃烧法或热氧化法。目前主流燃烧方案有催化氧化( CO) 、蓄热热氧化( RTO) 和蓄热催化氧化( RCO) ，3种主流方案的性能比较见表4。

从表4 可以看出，CO的特点是工作温度低，启动时间短，比较适合间断型生产工况，但是由于其使用催化剂，所以废气中必须控制会使催化剂中毒的成分。RTO 的特点是工作温度高，热回收效率高，因为内部没有催化剂，不会出现催化剂中毒的风险，所以适用范围很广，只要没有强腐蚀性的气体一般都可使用，但因为启动时间较长，所以在间断型生产的工况，需要长时间的保温运行，燃料的消耗量较高。RCO结构与RTO相似，但也需要催化剂，因此，在涂装VOCs废气的治理中少有应用。
轨道交通车辆喷涂的工况，一般情况下每天喷漆车间工作8h，属于间断型生产工况，所以催化氧化( CO) 是车辆涂装生产中处理VOCs废气的优选燃烧方案，如果废气成分中含有过多不适合组分的催化剂，且无法通过预处理消除时，则RTO是优选的燃烧方案。